数字油田是啥样？
就是方便、智慧、高效！
就是鼠标一点，数据全来！
就是以前靠双脚一步步走挨个查，现在是有了眼睛盯着，哪儿出问题直奔哪儿！
百年油田，“智慧”先行。
作为我国陆上最大的石油生产基地，大庆油田大力推进“数字油田、智能油田、智慧油田”三步走战略，通过数字化与生产经营的深度融合，做好数字化转型这道“必答题”。
大庆油田信息技术公司软件分公司的技术专家，油田“智慧大脑”的创造者
今年数字化油水井覆盖率将达到43.1%
“电脑平台发出黄色预警，显示X2-D4-X323井抽油机杆断脱，请立刻前往查看！”正在巡井路上的大庆油田采油四厂第一作业区北六采油队采油工焦念国，接到班长梁超从数字化集控中心打来的电话。
5月，正是大庆花团锦簇的季节，可焦念国无暇欣赏，骑着电动车焦急地赶往X2-D4-X323井。
焦念国赶到现场时，盘根盒正在往外漏油。他立即打开抽油机配电箱停机，掏出电话联系计量间把井的回油掺水阀门关死，然后把井口生产总闸门关闭，终于不再漏油了。
“班长，果然是光杆断了，快点儿上报抢修吧。”焦念国给梁超回了电话。那头，梁超马上上报作业区调度室，仅两个小时，油井又恢复了生产。
焦念国管着20口井，刚才处理的事故井是其中距离最远的一口，按过去日间的常规巡查，他得两个小时以后才能发现问题，现在靠电脑智能控制，能第一时间发现故障点，及时处理。
同一时间，在大庆油田采油三厂第八作业区生产管理中心，操作员在办公室通过每口井回传的实时数据发现，十多公里外的一口油井数据异常，立即向维修班下达了洗井指令。热洗工李国欣接到任务后，马上赶到井场开始作业。
以往，洗井洗多长时间、洗到什么程度，李国欣都是通过经验来判断。现在，通过参数和功图的实时变化，就能知道什么时候该洗哪口井、洗井的效果如何，工作效率大大提高。
过去启停抽油机至少需要40分钟，现在只需点一下鼠标，几秒钟就能完成。大庆油田采油七厂敖包塔作业区736采油队员工肖伟高兴地说：“我管理的油井井距远，油井进行数字化建设后，既降低了工作强度，又保证了油井生产时率。”
在采油五厂第一作业区杏四聚集输班，数据不用去现场抄、设备不用去现场控，员工人数由原来的63人减少到27人。
随着杏II-1变电所和杏九变电所投产成功，采油四厂21座变电所无人值守升级改造工作全部完成，在油田率先实现集中监控、无人值守，开启了电网信息化、自动化管理的“新纪元”。
这些，只是大庆油田数字化改造的一个缩影。
5月9日，记者从大庆油田生产运行信息部了解到，数字油田建设已在大庆油田全面铺开。2022年，油田继续加大数字化油田建设力度，启动了14个重点项目，全年计划完成2.2万口油水井数字化建设，预计覆盖率达到43.1%。
采油四厂第一作业区北六采油队从2020年5月开始数字化改造，去年正式投入使用。
说到数字化改造的好处，班长梁超打开了话匣子：“别看我们数字化集控中心不足20平方米，但只要打开油井智能控制综合管理平台，我们所管理的198口油水井的数据资料、生产动态都能看到。”
据梁超介绍，油井生产数据信息每10分钟更新一次，形成加密管理。以前，油井作业安全靠人工巡查，夜里巡两次，中间间隔五六个小时，井上如果停机发现不及时，影响开井率不说，冬天还容易冻堵。用上这个系统，不管什么时间井上出现故障，手机都能收到警报，工作人员会第一时间进行处理。
数字化改造背后的科技加持
让数字说话，听数字指挥。
大庆油田把数据作为关键生产要素，构建数据采集、传输、分析、决策的全流程体系，逐步形成少人高效的井间站数字化生产管理流程，改变了员工的工作模式，为老油区精准、高效地掌握生产动态和及时制定、调整工程方案提供了强有力的技术支撑。
数字化转型的背后是“智慧大脑”——大庆油田智慧指挥中心的支撑。
大庆油田智慧指挥中心2020年上线运行
2020年，随着大庆油田智慧指挥中心上线运行，全油田70.8%的大型站场、95%的老区变电站实现集中监控、无人值守。
“智慧大脑”成功运行背后，依靠的是来自大庆油田信息技术公司软件分公司的科技队伍。
2019年，大庆油田按照中国石油的总体部署，根据“数字油田、智能油田、智慧油田”三步走发展蓝图，设计建设油田智慧指挥中心，助力大庆油田高质量发展。这一艰巨任务落在了软件分公司肩上。
杨建伟至今都还记得，在承担“油田智慧指挥中心”建设中，作为负责人，他半年时间没有回家；同为项目负责人的武传芳，当时已经怀孕6个月，也跟大家一起加班加点……
40余人，半年，他们如期“交卷”。
如今，依托大庆油田智慧指挥中心，技术人员可以对油田12万多口油气水井、8100座油气站库、10万公里油气管道、3万公里的电力线路进行统一管控，实现了队伍在哪里、设备在哪里、现场在哪里，智慧指挥中心的调度管控就覆盖到哪里。
数字化建设，科技创新是关键。
采油五厂是大庆油田唯一的老区油田数字化建设示范厂。截至目前，采油五厂30座大中型站场实现集中监控，累计节省用工400余人，降低用工成本2亿元。
耀眼的成绩，离不开采油五厂数字化运维中心自控仪表室——全油田唯一实现自主运维的数字化仪表团队。
从2010年开始，自控仪表室在油田公司范围内率先自主研发大型站场集中监控技术。没有经验可借鉴，到底如何让现场仪表听程序代码的话呢？于是，以姚毅立为班长的“尖刀班”展开了攻关。
经过无数次尝试比对，杏十五-1联合站集中监控成功投运，标志着这个团队率先推开了数字化的大门。
自此，2014年到2019年，自控仪表室大胆创新，先后提出地上地下协同管控的“大联合站”模式和配注系统无人值守控制理念，突破多项技术瓶颈，不断引领大庆油田自控前沿技术发展，建成了大庆油田首座“大联合站”模式样板站——杏四聚联合站。
数字基因，为老油田发展赋能增效
打通数字油田建设“最后一公里”
今年是建设“数字中国石油”的重要一年。
大庆油田上下联动、深入基层、面向生产，变“等米下锅”为“找米下锅”，打通数字油田建设“最后一公里”。
油田信息技术开发人员主动出击，通过深入调研，梳理流程，寻找课题。开发人员瞄准油田生产需要，与信息化深度融合，为生产注入实用好用的数字基因，为老油田发展赋能增效。当下，日趋完善的“数字油田”建设已成为一线采油生产的得力助手，大庆油田已初步形成了以采油四厂为代表的机采井电参数字化模式。接下来，将对北六队注采一体数据集中监控进行改造升级。改造后，“智慧大脑”逐步升级，生产将实现“弯道超车”。
采油三厂位于大庆油田萨北开发区，是开发了56年的老区采油厂。随着物联网系统试点建设与应用，给一线井、间、站、场带来了翻天覆地的变化。智能监控、无人巡检、快速处理成为现实，随之而来的是油田开发水平高了、生产管理模式变了、效率效益提升了、劳动强度降低了。员工们说：“智能手臂替代了人工，数字引领了操作变革。”
从数字油田到智能油田、再到智慧油田，大庆油田“三步走”发展战略正推动“数字油田”全面提速，为百年油田建设蓄积新动能。
（图片由受访单位提供）
戴小民 记者 李民峰 赵吉会
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